Hallo

anbei mein zweites Kompendium, diesmal zu den Grundeinstellungen für 1.6L EG und 1.8L DX GTI Motoren.

Grundlagen sind VW Reparaturleitfaden und Beiträge hier aus dem Forum (Dank an Erik und Frank 😉 )

Anleitung ist bewusst für GTI Laien wie mich 🙂 verfasst und beinhaltet meist auch das notwendige Werkzeug (für mich als Gedankenstütze, da ich imme alles von zuhause in die entfernte Garage transportieren muss)

Kommentare und Verbesserungen sind erwünscht!

Wer möchte, bekommt per Email eine sauber formatierte Word Version.

Frohe Ostern Euch allen!

Gruß
Markus

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Grundeinstellungen GTI 1.6L EG und 1.8L DX Motor

Leerlauf und CO Wert einstellen (Fahrzeuge ohne serienmäßigen KAT)
RLF K-Jetronic ab 25-31
Notwendiges Werkzeug:
- Messgerät
- CO Schraube – Spezialschlüssel
- Drehzahlmessgerät

Motor warm, Öltemperatur mindestens 80 Grad
Lüfter für Kühler darf nicht laufen
Zündzeitpunkt i.O.
Drehzahlmessgerät anschließen
Alle elektrische Verbraucher ausgeschaltet, aber Fernlicht eingeschaltet!
Fahrzeuge mit DLS: Anschlussstecker abziehen und zusammenstecken
Schlauch für Kurbelgehäuseentlüftung am Zylinderkopfdeckel abziehen und so verlegen, dass nur Frischluft angesaugt werden kann
CO Messgerät anschließen
Leerlaufdrehzahl LL und CO einstellen, Werte je Motortyp:
- Hinweis: Drehzahlmesser im Cockpit kann zu ungenau sein! Besser externen Drehzahlmesser benützen!
- DX, JJ ohne Leerlaufdrehzahlanhebung: LL 950 +/- 50, CO = 1,0 +/- 0,5 %
- DX, JJ, KT mit Leerlaufdrehzahlanhebung: LL 900 +/-100, CO = 1,0 +/- 0,5 %
- EG ohne DLS: LL 950 +/- 50, CO = 1,5 +/- 0,5 %
- EG mit DLS: LL 950 +/- 50, CO = 1,5 +/- 0,5 %
- Leerlaufschraube an der Drosselklappe: Rein/Rechts = weniger LL, raus/links = höherer LL
- CO Schraube zwischen Mengenteiler und Stauscheibe
- Durch wechselweise verdrehen der Einstellschrauben für Leerlauf und CO die je nach Motor die o.g. Werte einstellen
- Achtung: die CO Einstellschraube in sehr kleinen Schritten verdrehen (links CO niedriger, rechts CO höher). 1/8 Umdrehung kann den CO Wert schon um fast 0,5 % ändern!
- Einstellschraube mit Spezialschlüssel nicht nach unten drücken oder anheben – locker drehen!
- Mit eingesetztem Spezialschlüssel nicht Gas geben, Verbiegungsgefahr!
- Nach jeder Drehung einer der beiden Schrauben, kurz Gas geben und warten bis CO und Leerlauf sich wieder stabilisiert haben, bevor die nächste Korrektur durchgeführt wird.
- Wenn CO und Leerlauf eingestellt sind, Schlauch für Kurbelgehäuseentlüftung wieder anschließen.
- Wenn jetzt der CO Wert ansteigt, liegt das NICHT an einer falschen Einstellung, sondern an einem gewissen Benzinanteil im Öl. Durch eine längere Strecke verdunstet das Benzin und der CO Wert sinkt wieder auf den richtigen Wert. Kurzfristig lässt sich dies auch durch einen Ölwechsel erreichen.
- Wenn das Problem vor der Einstellung auch schon bestand, zuerst kontrollieren, ob der Motor irgendwo im Ansaugtrakt Falschluft zieht.

Zündzeitpunkt einstellen
RLF K-Jetronic ab 28-11
Notwendiges Werkzeug:
- Drehzahlmessgerät
- Blitzlampe
Motor warm, Öltemperatur mindestens 80 Grad
Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch von Zylinderkopf abgezogen und Schlauch verschlossen
- EG: Schlauch an Unterdruckdose angeschlossen lassen
- DX: Schlauch von Unterdruckdose gezogen
- Motor in Leerlauf, Drehzahl je nach Motor:
- Hinweis: Drehzahlmesser im Cockpit kann zu ungenau sein! Besser externen Drehzahlmesser benützen!
- DX bis 7/84 950 +/- 50
- DX ab 8/84 900 +/- 100
- EG mit DLS 800 +/-50 è Stecker vom DLS abziehen und verbinden
- EG ohne DLS 950 +/- 50
- Zündzeitpunkt
- DX Prüfwert 0 +/-2° vor OT / Einstellwert 0 +/-1° vor OT bei Verwendung von Super bleifrei 95 ROZ
- EG Prüfwert 4 - 8° nach OT / Einstellwert 6 +/-1° nach OT bei Verwendung von Super bleifrei 95 ROZ
- Schutzkappe an Getriebeglocke öffnen
- Zündzeitpunktkerbe anblitzen – Kerbe muss nun quasi durch das Anblitzen still stehen
- Zündzeitpunkt ggfs. durch Verdrehen des Zündverteilers einstellen
- Schlauch wieder an Unterdruckdose anstecken
Fliehkraftverstellung RLF 28-35

Ventile einstellen
RLF 4Zyl. Einspritzmotor ab 15-1
Notwendiges Werkzeug:
- Drehmomentschlüssel 10 + 20 NM
- Ölkännchen
- Fühlerlehre
- Schieblehre
- Magnetheber
- Niederhalter für Ventile
- Zange für Ventilplättchen
- Einstellplättchen für Austausch
- Neue Dichtung Zylinderkopfdeckel
o Hinweis: Erkennung der Art der Dichtung (Kork oder Gummi) von außen: Wenn die sichtbare Dichtung (Halbkreis) am Zylinderkopf in der Fahrtrichtung links nicht Schwarz ist, sondern blau / rot / orange / weiß etc. ist, ist eine dreiteilige Korkdichtung verbaut. Ist die Dichtung (Halbkreis) schwarz, sollte eine einteilige Gummidichtung verbaut sein. Unter dem Deckel erkennbar: Korkdichtung hat Stehbolzen mit überstehendem Kragen, Gummidichtung hat Stehbolzen ohne überstehenden Kragen
o 3 teilige Korkdichtung Teilenummer 026 198 025 A
o Einteilige Gummidichtung Teilenummer 026 103 483 F

Zylinderkopfdeckel ausbauen:
- Wenn vorhanden, Domstreben einseitig abschrauben und hoch stellen
- Entlüftungsschlauch am Zylinderkopfdeckel entfernen
- Gaszug aushängen
- Unterdruckschläuche wenn notwendig entfernen und aus dem Weg legen
- Zuerst Inbusschraube des Seitendeckels öffnen und entfernen
- 8 x Schraube am Zylinderkopfdeckel öffnen
- Ggfs. Massekabel entfernen
- Metalldichtleisten entfernen
- Seitendeckel seitlich und dann nach oben abziehen
- Zylinderkopfdeckel nach oben abziehen

Erkennung Nockenwelle für Tassenstößel mit Einstellscheibe Grundkreis 38 mm:
- EG: Anguss am 1. und 3. dritten Nocken
- DX: Buchstabe G oder N zwischen Nocken des 1. Zylinders
- JH: Anguss am 3. Nocken

Erkennung Nockenwelle für hydraulische Tassenstößel (Ventile sind nicht manuell nachstellbar) Grundkreis 34 mm:
- DX / KT / JH / 2H: Buchstabe G oder N zwischen Nocken des 1. Zylinders und Zahlen 026 zwischen Nocken des 3. Zylinders

- Zündkerzen ausbauen - Motor per Hand durchdrehen
- Verteilung der Einlassventile und Auslassventile (Sicht auf den Motor entgegen Fahrtrichtung):
A-E || A-E || E-A || E-A
Sollwerte warm:
- Einlassventil 0,20 – 0,30 mm
- Auslassventil 0,40 – 0,50 mm
Sollwerte kalt:
- Einlassventil 0,15 – 0,25 mm
- Auslassventil 0,35 – 0,45 mm

Arbeitsfolge:
- Kurbelwelle KW drehen, bis das Nockenpaar des einzustellenden Zylinders gleichmäßig nach oben zeigt
- Ventilspiel mit Fühlerlehre messen – Fühlerlehre muss sich saugend zwischen Nocken und Einstellplättchen hin- und herschieben lassen
- Differenz zum Sollwert errechnen und auf Papier vermerken
- KW ¼ Umdrehung weiterdrehen, da sonst der Tassenstößel beim Niederdrücken das Ventil auf den Kolben drückt
- Tassenstößel so verdrehen, dass Zange in die Aussparungen greifen kann
- Mit Niederhalter Tassenstößel des Ventilpaares niederdrücken
- Mit Zange Einstellscheibe aushebeln – die Einstellplättchen saugen sich durch das Öl auf dem Stößel etwas fest
- Entnehmen mit Magnetheber
- Oberfläche der entsprechend passenden Einstellscheibe leicht einölen
- Einlegen mit Magnetheber
- Beim Einlegen der neuen darauf achten, dass die Angabe mit der Stärke nach unten zeigt (also auf dem Stößel liegt) und nicht durch die NW "abgeschliffen" wird.

Zylinderkopfdeckel wieder einbauen
- Wenn vorher Öltundichtigkeiten aufgetreten sind, gegebenenfalls Zylinderkopfdeckel begradigen – (Spalten und Wellen mit Haarlineal und Lampe entdecken)
- Prüfen, dass alle Stehbolzen bündig eingeschraubt sind
- Neue Dichtung sorgfältig auflegen – bei Korkdichtung auch den Halbkreis (in Fahrtrichtung links am Zylinderkopf) und den Halbmond (in Fahrtrichtung rechts zum Zahnriemen) einlegen
- Wenn vorher Öltundichtigkeiten aufgetreten sind, gegebenenfalls bei Korkdichtung auf der Oberseite Dichtungsmaterial (zum Zylinderkopfdeckel) auftragen
- Zylinderkopfdeckel auflegen
- Seitendeckel von oben / seitlich einbauen und Inbusschraube halb einschrauben, damit ist die Position des Seitendeckels fixiert. Keilriemen und Zahnriemen dürfen Seitendeckel nicht berühren!
- Metalldichtleisten wieder auflegen
- Ggfs. Massekabel wieder anschließen
- Nun zuerst Inbusschraube des Seitendeckels fest schrauben
- 8 x Mutter am Zylinderkopfdeckel aufschrauben und mit 10NM anziehen
- Entlüftungsschlauch am Zylinderkopfdeckel knickfrei wieder anschließen
- Unterdruckschläuche knickfrei montieren
- Gaszug wieder einhängen – auf Freigängigkeit achten!
- Ggfs. Domstrebe wieder montieren
- Zündkerzen wieder einbauen 20NM Drehmoment